富士通近日发布消息称，与英特尔合作利用IoT(Internet of Things，物联网)技术进行了使工厂的生产工序“可视化”的实证实验。实验结果是，降低了因出货延误而增加的运输成本，使运输成本减少了30%。两公司2015年5月宣布在IoT领域展开合作，开始在富士通集团旗下生产笔记本电脑的岛根富士通公司的工厂，采取通过可视化来提高生产工序效率的措施。实证实验使用了富士通的IoT平台“FUJITSU Cloud Service IoT Platform”，网关使用了英特尔的“Intel IoT Gateway”。

  岛根富士通的笔记本电脑生产线在出货之前要在“功能测试工序”对产品进行检测，并将判断为不合格的产品送至“修理工序”，进行故障再现、诊断、分析和修理。但有些故障无法在修理工序中再现。此时必须找出这些故障，并对功能测试工序的作业内容、使用的工具、测试对象的情况等进行分析并查明原因。 但由于作业情况没有充分可视化，因此很难确定原因，从而也就无法采取措施来防止故障的再次发生。而且，由于在修理工序中无法实时掌握修理产品在生产线上的位置、状况和出货期限等信息，因此会发生错过预定的出货时间，导致需另外运送等运输费用的增加。

  在实证实验中，为了实现功能测试工序的可视化，用摄像头拍摄了作业人员的检查作业以及检查的笔记本电脑的画面。当测试作业中出现故障时，笔记本电脑的画面会显示故障代码。利用富士通研究所的提高了字符识别率的图像处理技术等，可自动提取出故障代码的信息。图像处理通过与摄像头连接的网关实行。提取的故障信息储存在富士通IoT云平台上，通过云上的APP实现可视化。这样便可帮助工厂确定作业失误的原因并进行相关改进。

  在修理工序中，把修理产品投入生产线时会为其贴上信标，这样便可立即掌握其在工序内的位置、滞留时间和出货期限(图1)等。这样就能优先操作临近出货期限的产品，并辅助滞留较多工序的作业，以减少出货延误时要增配的运输卡车数量，从而使运输成本降低了30%。

  今后将通过在功能测试工序中降低产品故障的误检率，来减少需要修理的产品。还将向制造业推广此次在实证实验中获得的经验。